自动化产品设计——怎样合理降本？

在自动化领域，设计决定了产品的直接成本。要想降低成本，首先要从研发设计着手。“成本是设计出来的”。很多企业到目前为止，还没有建立起自己的知识体系，在产品设计的思路、方法、方案等方面消耗了大量的时间精力，却没能够有效降低设计成本，而且往往设计出来的产品的质量还不稳定，设计周期特别长。
那么，产品设计环节要合理降本，都有哪些途径？

1、降低产品设计的复杂性
一方面要按照用户需求进行定制，在设计之初就要精准把握客户需求，避免过度设计导致功能冗余。因为未被充分利用的功能不仅会增加设计成本，还可能使产品操作变得复杂，降低用户体验。另一方面在重用已有的产品和部件时，要去掉用户不用的功能。例如，在设计一款自动化控制系统时，若添加了一些用户几乎不会使用的高级功能，那么在研发这些功能上所投入的人力、物力和时间都将成为不必要的成本支出。
 
2、结构设计要合理
合理的结构未必是最优的，反之，最优的结构也未必是合理的。要从结构设计的角度综合考虑降本的合理性。一个重量轻、加工工时少的结构明显能够降低制造成本。通过优化结构，减少不必要的部件和复杂的连接方式，可以大大降低材料成本和加工成本。比如，在机械结构设计中，采用简洁的框架结构替代笨重的实体结构，既能满足强度要求，又能减轻重量，从而节省材料和加工费用。

3、材料利用率要高
指的是要合理选材。材料的选择不仅要考虑性能要求，还要关注材料的利用率。选用价格适中且利用率高的材料，可以在保证产品质量的同时降低成本。例如，在选择金属材料时，通过精确计算和合理排版，提高材料的利用率，能够有效减少废料的产生，从而降低材料采购成本。

4、尽可能选用标准化的配套件
配套件的选型也需要谨慎。若选用非标配套件，一是供应商需要重新设计图纸和工艺工装，价格高周期长；二是质量及可靠性需要验证。所以选用标准化的配套件，不仅能够保证产品质量的稳定性，还可以大规模生产从而降低采购成本。并且标准化的配套件在市场上供应充足，价格相对透明，易于更换和维修，有助于降低后期维护成本。

5、多重复使用已有部件
尽量利用已有的成熟部件。一是设计周期短，质量有保证；二是工艺工装也重用，省工省时。如果一个产品设计中有80%是重用部件，绝对可以最大程度的减少新部件的设计和开发成本，缩短设计周期，同时还能降低出图量，减少差错的发生概率。
 
6、与供应商协同合作
将耗时耗能的附加值部件转给供应商来做，可以充分发挥供应商的专业优势和规模效应，降低生产成本。例如，一些非核心的零部件制造，交给专业的供应商批量生产，不仅方便快捷、省时省力，还能够获得更优惠的价格和更高的质量。

7、设计与制造协同，实现制造本地化
本地化制造可以减少原材料和成品的运输距离，降低运输过程中的损耗和售后服务费用，大大降低成本。同时具备环境优势的本地化制造，还能够更高效地完成安装和售后服务，提高客户满意度。
在自动化生产的过程中，如何将「降本」落到实处？这需要企业从产品入手，将产品的成本管理作为一个主线来重视，向内挖掘发展动能，向外不断探索和创新，以实现成本与性能的最佳平衡，确保产品设计成本符合目标期望，进而提供企业核心竞争力，为企业创造更大的价值。

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